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發(fā)布時(shí)間：2024-08-02 瀏覽次數(shù)：42258次
隨著技術(shù)的發(fā)展與進(jìn)步，鋁及其合金在很多重要的領(lǐng)域逐步在取代鋼材，例如汽車、高鐵、飛機(jī)、輪船等領(lǐng)域。由于鋁及其合金的特點(diǎn)比較明顯，因此鋁及鋁合金在焊接等加工的時(shí)候會(huì)遇到很多的問題，這也就對我們焊接操作人員的整體能力的要求也就增高了，因此為了能夠更好的解決鋁及鋁合金在焊接加工中遇到的常見問題，小編進(jìn)行了簡單的整理，不周全的地方請各位焊友們提出。
一般情況下，焊接鋁及鋁合金都采用與母材成分相同或相近牌號的焊絲，這樣可以獲得較好的耐蝕性；但焊接熱裂傾向大的熱處理強(qiáng)化鋁合金時(shí)，選擇焊絲主要從解決抗裂性入手，這時(shí)焊絲的成分與母材的差別就很大。
常見缺陷（焊接問題）及防止措施
1.燒穿
a、熱輸入量過大；
b、坡口加工不當(dāng)，焊件裝配間隙過大；
c、點(diǎn)固焊時(shí)焊點(diǎn)間距過大，焊接過程中產(chǎn)生較大的變形量。
a、適當(dāng)減小焊接電流、電弧電壓，提高焊接速度；
b、大鈍邊尺寸，減小根部間隙；
c、適當(dāng)減小點(diǎn)固焊時(shí)焊點(diǎn)間距。
2.氣孔
a、母材或焊絲上有油、銹、污、垢等；
b、焊接場地空氣流動(dòng)大，不利于氣體保護(hù)；
c、焊接電弧過長，降低氣體保護(hù)效果；
d、噴嘴與工件距離過大，氣體保護(hù)效果降低；
e、焊接參數(shù)選擇不當(dāng)；
f、重復(fù)起弧處產(chǎn)生氣孔；
g、保護(hù)氣體純度低，氣體保護(hù)效果差；
h、周圍環(huán)境空氣濕度大。
a、焊前仔細(xì)清理焊絲、焊件表面的油、污、銹、垢和氧化膜，采用含脫氧劑較高的焊絲；
b、合理選擇焊接場所；
c、適當(dāng)減小電弧長度；
d、保持噴嘴與焊件之間的合理距離范圍；
e、盡量選擇較粗的焊絲，同時(shí)增加工件坡口的鈍邊厚度，一方面可以允許使用大電流，微信公眾號:焊王，另一方面也使焊縫金屬中焊絲比例下降，這對降低氣孔率是行之有效的；
f、盡量不要在同一部位重復(fù)起弧，需要重復(fù)起弧時(shí)要對起弧處進(jìn)行打磨或刮除；一道焊縫一旦起弧要盡量焊長些，不要隨意斷弧，以減少接頭量，在接頭處需要有一定焊縫重疊區(qū)；
g、換保護(hù)氣體；
h、檢查氣流大??；
i、預(yù)熱母材；
j、檢查是否有漏氣現(xiàn)象和氣管損壞現(xiàn)象；
k、在空氣濕度較低時(shí)焊接，或采用加熱系統(tǒng)。
3.電弧不穩(wěn)
電源線連接、污物或者有風(fēng)。
a、檢查所有導(dǎo)電部分并使表面保持清潔；
b、將接頭處的臟物清除掉；
c、盡量不要在能引起氣流紊亂的地方進(jìn)行焊接。
4.焊縫成型差
a、焊接規(guī)范選擇不當(dāng)；
b、焊槍角度不正確；
c、焊工操作不熟練；
d、導(dǎo)電嘴孔徑太大；
e、焊絲、焊件及保護(hù)氣體中含有水分。
a、反復(fù)調(diào)試選擇合適的焊接規(guī)范；
b、保持合適的焊槍傾角；
c、選擇合適的導(dǎo)電嘴孔徑；
d、焊前仔細(xì)清理焊絲、焊件，保證氣體的純度。
5.未焊透
a、焊接速度過快，電弧過長；
b、坡口加工不當(dāng)，裝備間隙過小；
c、焊接規(guī)范過??；
d、焊接電流不穩(wěn)定。
a、適當(dāng)減慢焊接速度，壓低電弧；
b、適當(dāng)減小鈍邊或增加根部間隙；
c、增加焊接電流及電弧電壓，保證母材足夠的熱輸入能量；
d、增加穩(wěn)壓電源裝置
e、細(xì)焊絲有助于提高熔深，粗焊絲提高熔敷量，應(yīng)酌情選擇。
6.未熔合
產(chǎn)生原因：
a、焊接部位氧化膜或銹跡未清除干凈；
b、熱輸入不足。
a、焊前清理待焊處表面
b、提高焊接電流、電弧電壓，減小焊接速度；
c、對于厚板采用U型接頭，而一般不采用V型接頭。
7.裂紋
a、結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理，焊縫過于集中，造成焊接接頭拘束應(yīng)力過大；
b、熔池過大、過熱、合金元素?zé)龘p多；
c、焊縫末端的弧坑冷卻快；
d、焊絲成分與母材不匹配；
e、焊縫深寬比過大。
a、正確設(shè)計(jì)焊接結(jié)構(gòu)，合理布置焊縫，使焊縫盡量避開應(yīng)力集中區(qū)，合理選擇焊接順序；
b、減小焊接電流或適當(dāng)增加焊接速度；
c、收弧操作要正確，加入引弧板或采用電流衰減裝置填滿弧坑；
d、正確選用焊絲。
8.夾渣
a、焊前清理不徹底；
b、焊接電流過大，導(dǎo)致導(dǎo)電嘴局部熔化混入熔池而形成夾渣；
c、焊接速度過快。
a、加強(qiáng)焊前清理工作，多道焊時(shí)，每焊完一道同樣要進(jìn)行焊縫清理；
b、在保證熔透的情況下，適當(dāng)減小焊接電流，大電流焊接時(shí)導(dǎo)電嘴不要壓太低；
c、適當(dāng)降低焊接速度，采用含脫氧劑較高的焊絲，提高電弧電壓。
9.咬邊
a、焊接電流太大，焊接電壓太高；
b、焊接速度過快，填絲太少；
c、焊槍擺動(dòng)不均勻。
a、適當(dāng)?shù)恼{(diào)整焊接電流和電弧電壓；
b、適當(dāng)增加送絲速度或降低焊接速度；
c、力求焊槍擺動(dòng)均勻。
10.焊縫污染
a、不適當(dāng)?shù)谋Ｗo(hù)氣體覆蓋；
b、焊絲不潔；
c、母材不潔。
a、檢查送氣軟管是否有泄漏情況，是否有抽風(fēng)，氣嘴是否松動(dòng)，保護(hù)氣體使用是否正確；
b、是否正確的儲(chǔ)存焊接材料；
c、在使用其它的機(jī)械清理前，先將油和油脂類物質(zhì)清除掉；
d、在使用不銹鋼刷之前將氧化物清除掉。
11.送絲不良
A、導(dǎo)電嘴與焊絲打火；
b、焊絲磨損；
c、噴?。?/span>
d、送絲軟管太長或太緊；
e、送絲輪不適當(dāng)或磨損；
f、焊接材料表面毛刺、劃傷、灰塵和污物較多。
a、降低送絲輪張力，使用慢啟動(dòng)系統(tǒng)；
b、檢查所有焊絲接觸表面情況并盡量減少金屬與金屬的接觸面；
c、檢查導(dǎo)電嘴情況及送絲軟管情況，檢查送絲輪狀況；
d、檢查導(dǎo)電嘴的直徑大小是否匹配；
e、使用耐磨材料以避免送絲過程中發(fā)生截?cái)嗲闆r；
f、檢查焊絲盤磨損狀況；
g、選擇合適的送絲輪尺寸，形狀及合適的表面情況；
h、選擇表面質(zhì)量較好的焊接材料。
12.起弧不良
a、接地不良；
b、導(dǎo)電嘴尺寸不對；
c、沒有保護(hù)氣體。
a、檢查所有接地情況是否良好，使用慢啟動(dòng)或熱起弧方式以方便起弧；
b、檢查導(dǎo)電嘴內(nèi)空是否被金屬材料堵塞；
c、使用氣體預(yù)清理功能；
d、改變焊接參數(shù)。